□ 申 璇

現(xiàn)場是企業(yè)生產產品和提供服務的場所，其中包含為了實現(xiàn)顧客需求所必需的人員、設備、材料、作業(yè)方法以及環(huán)境等基礎性管理要素。正確選擇符合企業(yè)自身特點的管理體系與工具，對企業(yè)運營質量、工作效率及效能會產生直接影響，可大幅提升企業(yè)現(xiàn)場管理工作的有效性。

侯 宇 攝

一、現(xiàn)場管理的概念

現(xiàn)場管理通過運用科學的管理制度、標準和方法，對生產現(xiàn)場各生產要素，包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環(huán)（工作環(huán)境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調、控制和改進，達到優(yōu)質、高效、安全、規(guī)范的現(xiàn)場管理系統(tǒng)的目的，使現(xiàn)場管理處于良好的融合狀態(tài)。

根據(jù)不同特征，現(xiàn)場劃分為生產現(xiàn)場和服務現(xiàn)場，其需要重點控制的管理要素和管理活動有較大不同。生產現(xiàn)場管理重點是解決人員、設備、材料、作業(yè)方法、生產環(huán)境等生產要素之間協(xié)調匹配，發(fā)揮管理要素在生產過程中的效率和效能，從而保證產品質量的穩(wěn)定性。對于服務現(xiàn)場來講，解決如何滿足顧客個性化需求，降低顧客主觀因素對服務質量的影響，不斷提升顧客滿意度和忠誠度才是管理的重點。

二、現(xiàn)場管理理論及工具

現(xiàn)場管理理論的正式研究可追溯到19世紀末20世紀初。美國人泰勒提出了科學管理思想，解決了生產現(xiàn)場勞動生產率提高問題。泰勒對生產現(xiàn)場的計劃和執(zhí)行職能進行了界定和劃分，并提出了標準作業(yè)與標準工時等概念。在歐美，以泰勒科學管理原理為起點，逐步建立了工業(yè)工程這門學科，將人、機、料、法、環(huán)等生產系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設計、評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產率和社會經濟效益。工業(yè)工程中所涵蓋的基本思想和管理工具是豐田生產方式的根據(jù)，此外，美國學者對豐田生產方式進行深入研究，總結出了精益生產方式。在日本，以豐田為代表的眾多企業(yè)，提出了“三現(xiàn)主義”（現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物）的現(xiàn)場管理理念，并創(chuàng)造了5S、目視化管理、防差錯技術、快速換模、TPM等被廣泛應用的現(xiàn)場管理工具方法。

我國最早在20世紀60年代在機械行業(yè)創(chuàng)建質量信得過班組形式，激勵現(xiàn)場員工自主進行管理，70年代開始逐步導入全面質量管理的理念和方法，開展QC小組等現(xiàn)場管理改進活動。改革開放后，國內開始引進歐美和日本的ISO9000、卓越績效模式、精益思想等先進管理理念和方法。

服務接觸理論出現(xiàn)于20世紀80年代初期，基于服務業(yè)經營中對人際接觸的重視，以及了解在純粹服務情景中，影響客戶滿意與再次惠顧與否的因素，主要在于客戶與服務傳遞系統(tǒng)間的互動，包括前線員工、客戶、實體環(huán)境及其他有形因素等對象，對于服務差異、品質控制、傳送系統(tǒng)等層面有相當大的影響，而此互動會影響客戶對服務質量認知的評價。

管理科學發(fā)展過程產生的大量管理成果，大多是對企業(yè)現(xiàn)場管理實踐的提煉和總結。全面質量管理（TQM）是企業(yè)現(xiàn)場管理準則的核心，為現(xiàn)場管理體系提供基本理念與框架，科學管理理論、生產運作管理理論、服務接觸理論等管理理論和方法，同樣也是企業(yè)現(xiàn)場管理體系的重要理論支撐。現(xiàn)場管理核心理念是以顧客為中心，提升效率和效能，節(jié)省時間、節(jié)約資源和優(yōu)化節(jié)拍。

目前應用比較廣泛的現(xiàn)場管理方法有5S管理、目視管理、標準化管理、工業(yè)工程（IE）、企業(yè)資源計劃（ERP）、設備管理、定置管理、過程質量控制、職業(yè)健康安全管理體系等，現(xiàn)場管理人員可以根據(jù)現(xiàn)場實際情況選擇對應的方法。

三、如何推進企業(yè)現(xiàn)場管理理論及工具的應用水平

目前，企業(yè)現(xiàn)場管理水平參差不齊，沒有完全強調現(xiàn)場意識和作業(yè)標準，導致浪費嚴重、不良品增加、效率低下的惡性循環(huán)，此外，企業(yè)還存在現(xiàn)場管理工作檢查形式化，對發(fā)現(xiàn)的問題不夠重視，整改不徹底，并且解決問題缺乏系統(tǒng)思考，沒有建立長效的管理機制，形成閉環(huán)管理。但由于歷史原因，中國企業(yè)的質量過程控制階段薄弱，一些工具方法應用不到位，包括對基本原則的掌握不夠、缺少在整體策劃上對工具方法的整合運用、各種工具方法的選擇和應用順序不對等問題。

那么，現(xiàn)場管理到底要如何做，才能夠得到管理卓越的現(xiàn)場呢？每個企業(yè)具有不同的組織形式，每個現(xiàn)場具有不同的特點，很難形成一個非常詳細且統(tǒng)一的標準和方法。但是，管理優(yōu)秀的現(xiàn)場總是具有共同特征的，比如：交貨期短、生產成本控制較好、安全管理系統(tǒng)有效、能夠實現(xiàn)柔性生產方式等。筆者總結這些卓越的現(xiàn)場管理的共同規(guī)律，并結合管理體系管理原則，提出以下系統(tǒng)推進企業(yè)現(xiàn)場管理的步驟，希望能夠為企業(yè)打造高效現(xiàn)場管理提供借鑒。

（一）全員參與，變革意識

人員的意識是實施現(xiàn)場管理的基礎。首先企業(yè)管理者要改變思想意識，能夠意識到現(xiàn)場管理對企業(yè)發(fā)展的重要作用，企業(yè)中層及基層作業(yè)人員也要轉變觀念，理解現(xiàn)場管理的意義，認識到企業(yè)從設計到生產到交付的全部過程都是滿足客戶價值的過程。現(xiàn)場是重要的利潤源泉，應將現(xiàn)場多余的非增值消耗最大地消除，在滿足顧客需求和期望的同時，降低自身的成本。企業(yè)高層領導應對企業(yè)的相關決策、組織、指揮、創(chuàng)新和人事等方面做到合理分配和安排，在企業(yè)創(chuàng)造一個全員參與現(xiàn)場管理的氛圍，在全企業(yè)范圍內宣貫現(xiàn)場管理的理念，提供各種培訓支持，并制定現(xiàn)場管理的制度和責任目標，最后制定激勵制度，鼓勵現(xiàn)場改善。只有全范圍地進行全員意識改革，才能成功導入現(xiàn)場管理。

（二）現(xiàn)場基礎管理改善

現(xiàn)場基礎管理包括人員、設備、物料、計劃、排產和5S等管理，這些管理內容是基于現(xiàn)場的各個要素開展的。現(xiàn)場管理方法和工具眾多，不同管理方法和工具解決不同的問題，比如“定置管理”通過對物在場所的科學定置，使生產中需要的東西隨手可得，避免尋找等不產生增值的作業(yè)活動；“工藝管理”將工藝過程和相關參數(shù)以文件的形式加以明確，同時加強對工藝文件的規(guī)范管理，防止文件錯用或被竊取，還可以通過持續(xù)的工藝改進實驗，不斷優(yōu)化工藝路線；“看板管理”通過標語、圖表、現(xiàn)況板和電子屏，及時展示生產中存在的各種問題和工作重點，通過視覺強化效用引起員工注意，從而減少不期望事件發(fā)生概率；有的企業(yè)推行5S管理活動，調動員工積極性，使員工養(yǎng)成良好的素養(yǎng)。另外，還有諸如怎樣優(yōu)化工廠布局、怎樣進行生產線設計等，企業(yè)可以通過對現(xiàn)場基礎管理的改善，解決現(xiàn)場存在的諸如作業(yè)環(huán)境差、人機效率低、生產成本高、質量差、交貨期時間長等問題。

（三）現(xiàn)場管理過程設計

企業(yè)應從整個流程的角度來審視現(xiàn)場管理存在的問題，進行流程設計和優(yōu)化，在理解現(xiàn)場管理的理念、掌握的技術方法基礎上，設計適合于自身的流程系統(tǒng)架構，對現(xiàn)場管理方法進行選擇、設計、組合，整合資源、分步實施、統(tǒng)一協(xié)調，并根據(jù)內外部環(huán)境及客戶需求的變化不斷優(yōu)化，甚至重新設計。企業(yè)應建立一套適合自身的管理組織體系，將相關流程管理滲透到日常管理當中。

（四）標準化管理

標準化管理是為了改變只憑習慣性的經驗操作，將有經驗的工作人員的隱形經驗顯性化和標準化，形成作業(yè)指導書或工藝規(guī)程。企業(yè)要注重文件的更新迭代，及時總結提煉，定期評審，及時更新，做到使文件切實能夠指導實際工作，此外作業(yè)文件應制作詳細、可操作性強和便于理解。企業(yè)應避免一個錯誤的觀點，就是認為編制或改變了標準即認為已完成了標準化，應該認識到只有經過指導、訓練才是真正實施了標準化管理。

創(chuàng)新改善和標準化是企業(yè)提升現(xiàn)場管理水平的兩個重要方面。創(chuàng)新改善是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持較高的管理水平。

（五）數(shù)據(jù)分析、科學決策

現(xiàn)場管理人員應基于企業(yè)的方針和目標建立測量分析系統(tǒng)，定期收集質量、成本、故障等各項數(shù)據(jù)。這些數(shù)據(jù)不應僅作為考核依據(jù)，還應成為經過系統(tǒng)分析后進一步改進的工具。比如對各關鍵工序進行識別，開展質量管理與控制SPC分析，利用統(tǒng)計技術來監(jiān)控過程的狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)異常，對工序能力穩(wěn)定過程進行監(jiān)測和控制，減少波動，對工序能力弱的過程則要組織攻關改進。企業(yè)要善于利用現(xiàn)場大量的數(shù)據(jù)，支持決策。企業(yè)應充分利用互聯(lián)網(wǎng)技術，積極應用現(xiàn)代化信息管理技術對內部進行管理，建立信息共享平臺，對現(xiàn)場管理的實施過程進行實時分享，幫助企業(yè)管理者及時了解管理狀況，做出更加科學的決策。

（六）持續(xù)改善

實施現(xiàn)場管理是永無止境的，通過持續(xù)優(yōu)化過程為內外部顧客提供價值，這就要求企業(yè)成熟地運用各種工具方法，并且做到全員全過程的改善，通過建立現(xiàn)場管理的平臺，系統(tǒng)地控制現(xiàn)場管理策劃、實施、檢查和改進的全過程，持續(xù)保持現(xiàn)場管理工作系統(tǒng)持續(xù)地開展，不斷提升現(xiàn)場管理的效率和績效。要做到持續(xù)改善，運用PDCA循環(huán)原理是一個有效途徑。對成功的經驗加以肯定，或者推廣標準化，失敗的教訓要總結，避免重現(xiàn)，這一輪未解決的問題放到下一個PDCA循環(huán)加以改善。

結束語

當前，越來越多的企業(yè)意識到基礎管理工作的重要性，開始在現(xiàn)場導入管理工具方法。只有深入理解管理理論及方法，才能結合企業(yè)實際特點，建立現(xiàn)場管理體系，分階段、分步驟地導入和實現(xiàn)現(xiàn)場管理的理念和方法，做到統(tǒng)籌規(guī)劃、分步實施，逐步改善現(xiàn)場的環(huán)境和效率。

《中國質量報》