成都宏科電子科技有限公司——

“1+2+N”數(shù)字化創(chuàng)新助推成都宏科電子跨越質(zhì)量管理鴻溝

一、簡介

成都宏科電子科技有限公司主要從事高可靠陶瓷電容器研發(fā)和生產(chǎn)，是國有控股的國家級高新技術(shù)企業(yè)、國家級專精特新“小巨人”企業(yè)、國家核心領(lǐng)域配套企業(yè)、國內(nèi)電子元器件行業(yè)頭部企業(yè)。該公司堅持“品質(zhì)是宏科發(fā)展的保證，顧客滿意是宏科永遠的追求”的質(zhì)量方針，先后通過GJB9001C、ISO9001等質(zhì)量管理體系認證，參與制定國家、行業(yè)、專項標準等100余項，承擔數(shù)百項國家重點科研任務(wù)，核心領(lǐng)域項目承擔量占比和市場占有率均超80%，位居行業(yè)第一。2020年，該公司啟動總投資達2.16億元的“數(shù)字化宏科”智能制造項目規(guī)劃建設(shè)，自研搭建以智造執(zhí)行云（SMES）為核心的“1+2+N”信息系統(tǒng)，將數(shù)字化、柔性化、精益化、智能化有機融合，推進全流程、全要素數(shù)字化質(zhì)量管理應(yīng)用，實現(xiàn)質(zhì)量與效率“雙提升”。

二、案例背景

高可靠陶瓷電容器被譽為“電子工業(yè)大米”，廣泛用于高精尖領(lǐng)域國家重點項目，生產(chǎn)制造具有較高技術(shù)門檻。此前，該公司數(shù)字化質(zhì)量管理較為滯后，生產(chǎn)過程存在“四低兩高一弱”問題，即關(guān)鍵設(shè)備OEE低、生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品質(zhì)量一致性低、質(zhì)量追溯效率低，換模成本高、生產(chǎn)成本高，柔性生產(chǎn)能力弱。

為解決以上問題，提升技術(shù)水平，該公司2020年自主設(shè)計“1+2+N”信息系統(tǒng)架構(gòu)，支撐實現(xiàn)業(yè)務(wù)集成化、柔性化、透明化。通過實踐，該公司將產(chǎn)品質(zhì)量水平失效率等級由5級提高至8級，產(chǎn)品壽命從2000小時提高到4000小時，一致性水平由二西格瑪達到六西格瑪，關(guān)鍵設(shè)備綜合效率（OEE）由70%提升至85%以上，CPK值由1.67提升到2.0；現(xiàn)已擁有國家級QC成果20余項，實用新型專利86項，產(chǎn)品質(zhì)量水平達到國際一流水平，企業(yè)總經(jīng)濟效益提升43%，生產(chǎn)效率提升150%，獲評四川省工業(yè)質(zhì)量標桿、四川省技術(shù)創(chuàng)新示范企業(yè)。

三、主要做法

公司堅持數(shù)字質(zhì)量和精益生產(chǎn)理念，緊緊圍繞“質(zhì)量、效率、服務(wù)”3個維度，推動質(zhì)量數(shù)字化轉(zhuǎn)型、生產(chǎn)方式數(shù)字化變革、服務(wù)方式數(shù)字化提升。

（一）創(chuàng)新搭建數(shù)字化管理平臺

全程覆蓋、全面推廣?；谌鞒?、全要素、全數(shù)字的設(shè)計理念，構(gòu)建“1+2+N”信息系統(tǒng)架構(gòu)，以私有云為基礎(chǔ)、以智造執(zhí)行云（SMES）為核心，通過產(chǎn)品生命周期管理（PLM）、客戶關(guān)系管理（CRM）等多個分系統(tǒng)集成，從根本上消除了數(shù)據(jù)“孤島”，實現(xiàn)數(shù)據(jù)統(tǒng)一采集及處理，推動產(chǎn)品全生命周期管理從傳統(tǒng)報表管理模式向數(shù)字建模、關(guān)聯(lián)分析、數(shù)據(jù)復用轉(zhuǎn)變。目前，該系統(tǒng)通過了關(guān)鍵工序試點，正在逐級推廣到全產(chǎn)線試點和內(nèi)部分廠運行，已覆蓋3個制造廠、8條生產(chǎn)線、39個工序，實現(xiàn)2100余項生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的結(jié)構(gòu)化采集。

對標國際、自主可控。在該系統(tǒng)的建設(shè)中全面導入“零缺陷”質(zhì)量管理理念，對標歐洲宇航局等國際標準，借鑒汽車行業(yè)質(zhì)量管理標準（IATF 16949）核心技術(shù)指標，有效融入了企業(yè)對過程管理、成本控制和質(zhì)量控制的個性化要求，在產(chǎn)品質(zhì)量一致性、可靠性管理，以及數(shù)據(jù)收集和分析、過程控制與追溯、供應(yīng)鏈管理等方面達到國內(nèi)領(lǐng)先、國際一流水平。系統(tǒng)由公司獨立研發(fā)、自主可控，避免“卡脖子”問題，為客戶提供了不可或缺的安全保障。

智能管理、效率躍升。一是設(shè)備在線監(jiān)測，以“物聯(lián)網(wǎng)+平臺+App”模式對設(shè)備端進行數(shù)字化接口改造，實現(xiàn)了對非加工狀態(tài)設(shè)備及時快速排產(chǎn)及對故障和停機設(shè)備的精準預(yù)警、故障排除，提升設(shè)備稼動率和OEE，設(shè)備整體故障次數(shù)降低25%。二是智能生產(chǎn)排產(chǎn)，運用大數(shù)據(jù)、人工智能和“尋優(yōu)算法”等技術(shù)制定最優(yōu)生產(chǎn)計劃，進行動態(tài)改善、自動糾偏、決策支持，實現(xiàn)了產(chǎn)品訂單的建立、執(zhí)行、跟蹤和材料保障、設(shè)備產(chǎn)能、庫存管理等全過程優(yōu)化，解決了過去生產(chǎn)資源利用率不足、產(chǎn)品定制信息查詢出錯、人工多排漏排等問題，生產(chǎn)線資源得到高效利用。年節(jié)約材料成本總額約448萬元、人工費用總額約500萬元。

（二）深耕數(shù)據(jù)質(zhì)量精益管理

數(shù)據(jù)融通、全鏈可溯。信息系統(tǒng)建立了滿足歐洲宇航局PID原則的追溯體系，既涵蓋了傳統(tǒng)的“5M1E”生產(chǎn)要素追溯，還提供了“全鏈條文件確認”和“全過程細節(jié)覆蓋”的應(yīng)用支撐，解決紙質(zhì)記錄、準確率難以保證和質(zhì)量控制項目定性參數(shù)、過程質(zhì)量數(shù)據(jù)無法歸集應(yīng)用等問題。一是數(shù)據(jù)融通，構(gòu)建了生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集、分析底座，實現(xiàn)PQC（進料檢驗）、IQC（過程質(zhì)量控制）、OQC（出貨品質(zhì)檢驗）等質(zhì)量數(shù)據(jù)的聯(lián)動，解決了結(jié)構(gòu)、工藝設(shè)計、過程制造數(shù)據(jù)分散，信息反應(yīng)遲鈍等問題。二是快速追溯，運用5G和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)將設(shè)備儀器互聯(lián)，利用標識解析技術(shù)快速記錄和讀取產(chǎn)品質(zhì)量信息，實現(xiàn)全設(shè)備、全類型數(shù)據(jù)由“散”到“統(tǒng)”，質(zhì)量信息快速溯源。三是快速查詢，通過電子數(shù)據(jù)包快速生成，節(jié)省了產(chǎn)品檔案保存和歸檔時間，量大繁冗的過程數(shù)據(jù)、記錄表單“一鍵即查”。目前，產(chǎn)品過程數(shù)據(jù)收集由24小時降低至5秒，質(zhì)量問題追溯和處理分析時間減少90%，生產(chǎn)問題反饋速度提高40%，信息人工填報量減少30%，總體效率提升150%。

數(shù)據(jù)分析、改進質(zhì)量。針對傳統(tǒng)紙質(zhì)記錄存在的質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析及時性有效性不足等痛點問題，信息系統(tǒng)創(chuàng)新設(shè)計了自動FMEA分析功能，在采集生產(chǎn)、測試等重點環(huán)節(jié)和關(guān)鍵性能參數(shù)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，將數(shù)據(jù)與質(zhì)量知識數(shù)據(jù)庫進行匹配，運用PFMEA、SPC、失效機理故障樹分析等方法和工具，建立失效模型，評估潛在風險，持續(xù)PDCA循環(huán)改進，提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量水平。

數(shù)據(jù)定量、可視檢測。建立產(chǎn)品外觀缺陷、內(nèi)部CT缺陷的量化指標，利用機器視覺及圖像解析技術(shù)、搭建光學視覺—圖像處理—自動分選系統(tǒng)，將生產(chǎn)線上的產(chǎn)品進行圖像采集、測量和數(shù)字信號轉(zhuǎn)化，通過數(shù)據(jù)定量分析等技術(shù)，完成對產(chǎn)品外觀的自動檢測、自動分選、自動評級和不合格產(chǎn)品剔除。解決了電容器因體積小，批次數(shù)量大帶來的人工分選效率低、偏差大等問題。同時，導入“六西格瑪”質(zhì)量流程管理方法，運用DMAIC方法技術(shù)，實現(xiàn)了質(zhì)量控制參數(shù)從“定性”到“定量”的可視化、高精度轉(zhuǎn)變。目前，產(chǎn)品外觀、產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量無損檢測的分選有效性提升20%，分選效率及產(chǎn)能提升25%；因外觀分選異常造成的不良率降至0。

（三）實施客戶服務(wù)質(zhì)量數(shù)字化改進

質(zhì)量問題“一圖診”。隨著供應(yīng)鏈快速協(xié)同逐步深化，客戶對于產(chǎn)品的質(zhì)量管控已經(jīng)由采購端延伸到生產(chǎn)端。為此，該公司將客戶服務(wù)作為PDCA質(zhì)量循環(huán)的重要節(jié)點，大力實施服務(wù)質(zhì)量數(shù)字化改進，通過對用戶數(shù)據(jù)進行“畫像”，更加精準地掌握客戶區(qū)域分布、細分行業(yè)、技術(shù)要求、銷售情況，通過分析客戶的關(guān)注點，針對性地加強和改進產(chǎn)品研發(fā)、質(zhì)量控制、儲備管理；據(jù)統(tǒng)計，客戶對產(chǎn)品和服務(wù)滿意度保持在99%以上、復購率超過75%，獲得30余項“優(yōu)秀供應(yīng)商”表彰；客戶數(shù)年增長率約10%，已達近1000家，產(chǎn)品遠銷法國、俄羅斯等海外市場。

技術(shù)支持“一點通”。在當前供應(yīng)鏈協(xié)作越來越緊密，產(chǎn)品研發(fā)周期越來越短的背景下，客戶對于產(chǎn)品的技術(shù)服務(wù)以及產(chǎn)品交付過程的服務(wù)要求越來越高。為此，該公司通過SMES的智慧服務(wù)云平臺，推動客戶技術(shù)服務(wù)模式由過去電話、傳真、面對面服務(wù)向數(shù)字化、零見面轉(zhuǎn)變。新冠疫情時期，線上遠程質(zhì)量保證驗收模式試運行并快速成熟應(yīng)用，產(chǎn)品交付周期的驗收環(huán)節(jié)可節(jié)約7天以上，遠程技術(shù)服務(wù)效率和服務(wù)質(zhì)量得到了較大提升。

延伸服務(wù)“一鍵達”。為滿足客戶的多樣性、個性化服務(wù)需求，該系統(tǒng)為客戶提供了產(chǎn)品選型引導、國產(chǎn)化替代推薦、應(yīng)用指南、失效案例庫、技術(shù)社區(qū)、詢價詢樣單、銷售訂單等數(shù)字服務(wù)內(nèi)容。依托于智慧服務(wù)云的數(shù)據(jù)集成能力，向客戶提供訂單執(zhí)行進度、物流信息等業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)推送服務(wù)，努力成為高可靠陶瓷電容器領(lǐng)域的專業(yè)化、綜合性、多元化服務(wù)“供應(yīng)商”。

四、經(jīng)驗啟示

成都宏科電子科技有限公司針對高可靠陶瓷電容器生產(chǎn)制造多標準、多定制，質(zhì)量要求高、可靠性高和微型化等特點，堅持走自主創(chuàng)新、自主可控的探索之路，深入研究物聯(lián)網(wǎng)、智能化數(shù)字視覺和AI自學等技術(shù)，獨創(chuàng)“54321”精益化管理模式，用專業(yè)的質(zhì)量視角、精細的IT規(guī)劃、強大的協(xié)調(diào)聯(lián)動，實現(xiàn)了信息系統(tǒng)架構(gòu)與管理架構(gòu)體系、質(zhì)量保證體系、客戶服務(wù)體系的深度嵌入和有效融合。該公司以新一代數(shù)字化技術(shù)為支撐，重點聚焦數(shù)字化質(zhì)量管理、堅持自主創(chuàng)新、全鏈協(xié)同，打造“1+2+N”數(shù)字化信息系統(tǒng)，全面提升生產(chǎn)過程質(zhì)量控制與客戶服務(wù)質(zhì)量水平，對開展相關(guān)數(shù)字化賦能高質(zhì)量發(fā)展工作有借鑒意義。案例經(jīng)驗可為同行制造型企業(yè)智能制造、智能管理、建造智能陽光工廠提供啟發(fā)。

 （本報記者 賈潤梅 整理）

《中國質(zhì)量報》【數(shù)字化質(zhì)量管理創(chuàng)新與實踐典型案例（二十二）】