7月19日—20日，2024中國一汽第四屆先進制造技術“旗智?iM”高端論壇在長春舉行。20日，筆者有幸走進了中國一汽紅旗繁榮工廠，近距離感受繁榮工廠的自動化、數字化魅力。

據了解，這座位于長春的一汽紅旗繁榮工廠，項目占地75.5萬平米，建筑面積43.5萬平米，秉承“新高尚、新精致、新情懷”的設計理念，遵循“精益生產”和“質量至上”的原則，集柔性化、智能化、自動化和信息化于一體。與此同時，繁榮工廠全方位踐行綠色低碳的理念，從再生能源使用、環(huán)保工藝應用及污染末端治理等環(huán)節(jié)入手，實現了廠區(qū)內的全生命周期節(jié)能降碳。

作為一座“現代化、數智化、綠色化”的國際化工廠，繁榮工廠設有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、電池電驅等五大車間。筆者首先參觀的是沖壓車間，該車間的總面積為4.8萬平方米，其中生產區(qū)3.1萬平方米，成品庫1.7萬平方米。

據工作人員介紹，沖壓車間有兩條生產線，一條是8500噸的6序線，另一條是7300噸的5序線，具備鋼鋁板混合生產能力，主要生產紅旗E-QM5、全新紅旗H5、HQ9等車型大中型覆蓋件及關鍵件。

走進廠房，首先看到的是模具調試中心，其最大的亮點在于調試壓機與生產線使用的壓機在規(guī)格和型號上一模一樣，這樣能保證在調試的過程中，質量不會有任何的損失。

令筆者印象深刻的是該區(qū)域采用的二拖六式組合，其由2臺2500噸的調試壓機和6臺500噸的研配壓機組成。工作臺采用電動無拖纜有軌形式，可實現自由互換。廠房的另一端是由工程部自主研發(fā)的一套自動化離線仿真調試系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以節(jié)省調試時間并提高調試的效率。

廠房采用了極為智能的全自動天車，可實現全自動調運的工作，在工作過程中不需要人員參與，為其下達指令后天車可以自己在模具區(qū)尋找對應的模具，然后吊到生產線上。由于整個吊運過程中沒有人員參與，因此大幅提升了車間的安全水平。

工作人員介紹，沖壓模具或是沖壓工藝都是由自己的工藝人員自行設計，設計的過程中引入了數字化軟件，可在正式投產之前將生產過程中可能遇到的問題進行模擬，提前解決發(fā)現的問題。此舉在節(jié)省時間的同時，還可以避免很多問題的發(fā)生。

隨后參觀的是焊裝車間，該車間創(chuàng)新采用大量先進焊接技術及自動化設備，實現高效率、高質量、高精度自動化焊接。工作人員表示，車間所采用的機器人自動焊接技術可完全代替人工焊接，更加精準且效率更高，能夠實現自制焊點自動化率100%。車間大量涂膠工位采用機器人自動涂膠，保證涂膠位置的準確性，用量的精準性，大幅提升生產效率。

柔性化方面，柔性化線體結構設計及線外夾具立體庫，不限平臺和車型，打造短周期、低投資車型導入模式。而數字化手段的應用，實現車間所有環(huán)節(jié)信息的快速交換、傳遞、存儲與處理。運用數字化技術能夠實現一車一檔質量追溯，建立質量預測模型，實現過程質量智能化管控。

工作人員介紹在維護管理方面，通過給電機增加震蕩傳感器，監(jiān)測設備震蕩曲線，同時根據設備不同工況情況預測分析設備是否有故障風險。提前預測設備運行狀態(tài)及保養(yǎng)信息。減少計劃外停臺時間，降低運營維護成本。

最后參觀的是總裝車間，其生產線能夠實現A級到D級全平臺柔性生產，自動化率30%。在數智化方面，總裝車間數字孿生技術實現了整車下線、數字車上線，智能網聯覆蓋率達到90%。而車間級中控系統(tǒng)，實現了裝配過程以及檢測過程全數據采集，關鍵工序實現100%防錯。

據悉，10大智能工序涵蓋整車前后風擋玻璃、座椅、輪胎、底盤等全自動裝配工藝，機艙管路、胎壓等采用AI視覺技術實現全自動檢測。其中，實現了無人化自動裝配的后懸架自動擰緊線，通過自主編輯實現自動定位、自動擰緊、自動監(jiān)控等功能。其將數字化技術與先進制造技術高度融合。自主研發(fā)擰緊數據平臺，對裝配過程中扭矩、轉角及擰緊速度等參數進行自動采集管理，通過對比標準對擰緊質量實現可視化全閉環(huán)管理。

再例如風擋玻璃安裝，在總裝車間內，整車風擋玻璃采用機器人全自動裝配，整個過程無人參與，機器人通過視覺掃描車身特征及精確算法，完成風擋玻璃的自動涂膠及安裝。其在提高生產效率的同時，又保證了風擋玻璃的安裝質量。

參觀結束后，筆者對于該工廠最大的印象就是極高的自動化水平。在干凈整潔的廠房內，智能機器人隨處可見，它們均在有條不紊地按照程序進行工作。通過機器人之間的協(xié)作，產品質量和生產效率更加有保障。不僅如此，數字化的作業(yè)方式也對產品質量提升起到了關鍵作用。（屹辰）