汽車零部件物流如何玩轉(zhuǎn)RFID技術(shù)

——沈陽李爾汽車系統(tǒng)有限公司物流模式升級

    趙艷豐 /文

   隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，汽車零部件企業(yè)的物流系統(tǒng)如何應(yīng)對主機廠日漸提升的產(chǎn)能，以及復(fù)雜多樣的產(chǎn)品要求，是擺在零部件廠商面前的嚴(yán)肅問題。與此同時，隨著物聯(lián)網(wǎng)的迅速發(fā)展，RFID技術(shù)的成熟為供應(yīng)鏈數(shù)據(jù)采集提供了新的解決方案，越來越多的汽車零部件企業(yè)將RFID技術(shù)應(yīng)用到汽車物流和供應(yīng)鏈領(lǐng)域。

   沈陽李爾汽車系統(tǒng)有限公司（以下簡稱沈陽李爾）是全球財富500強企業(yè)中最大的汽車零部件供應(yīng)商之一的美國李爾公司在沈陽建立的分工廠，主要為寶馬提供汽車座椅等配套服務(wù)。沈陽李爾2014年計劃實現(xiàn)675臺/天，年產(chǎn)量20萬套，產(chǎn)量較兩年前接近翻番。同時，客戶要求保證14天安全庫存的進口件原材料需要全部存放在廠內(nèi)現(xiàn)有庫房內(nèi)。由于廠內(nèi)空間有限，只能通過增加國產(chǎn)件到貨頻次來降低國產(chǎn)件庫存空間。這就要求沈陽李爾的物流效率要大幅提高。

    傳統(tǒng)物流模式制約發(fā)展

   沈陽李爾現(xiàn)有一條流水生產(chǎn)線，在現(xiàn)行的以條碼為主導(dǎo)技術(shù)下的物流系統(tǒng)中，對零件識別方式全部為紙質(zhì)條碼掃描。入廠物流、生產(chǎn)物流和出廠物流三個環(huán)節(jié)密切相關(guān)。

   在入廠物流中收貨員根據(jù)隨貨送到的收貨單與實物進行核對，如確認無誤后，按照ASN（一種編碼格式）數(shù)據(jù)打印沈陽李爾內(nèi)部條碼單貼于貨物表面，物流人員對貨物根據(jù)經(jīng)驗送入約定庫位，并將庫位信息輸入便攜掃描器。在生產(chǎn)時，配料人員根據(jù)線旁物料安全庫存要求進行配料。對于JIT(準(zhǔn)時生產(chǎn))件，按照經(jīng)驗找到庫位取料后配送到線旁。對于需要排序的JIS(排序生產(chǎn))件，配料員利用ERP（企業(yè)資源計劃）系統(tǒng)按計劃生產(chǎn)順序打印配料單，并根據(jù)配料單上的既定順序進行配料。出廠時快速、準(zhǔn)確地找到訂單要求制成品，完成發(fā)貨后還需要在系統(tǒng)作出庫記錄，以避免系統(tǒng)庫存虛高。

   雖然沈陽李爾這種物流系統(tǒng)較早期粗放式物流有了較大的改善，并且在現(xiàn)代物流中占據(jù)主動地位，但是它的弊端是顯而易見的，在多年的運行中沈陽李爾發(fā)現(xiàn)以下問題經(jīng)常發(fā)生：

    a.零件系統(tǒng)庫存與實物不匹配：經(jīng)常發(fā)生電腦系統(tǒng)中有庫存，但實物在倉庫內(nèi)找不到；

    b.配料速度慢：由于倉庫員工三班倒，配料員無法第一時間找到料，造成生產(chǎn)風(fēng)險；

   c.收貨速度慢：收貨員需要根據(jù)送貨人提供的紙質(zhì)單據(jù)進行核對并錄入系統(tǒng)，工作勞動強度大，且易發(fā)生人為疏忽；

   d.物料無法做到先進先出：由于條碼不提供物料生產(chǎn)日期，配料員經(jīng)常就近取料，易造成物料待滯時間長后無法滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，同樣也無法追溯來料信息；

    e.信息流滯后于物流：計劃員無法實時跟蹤物料狀態(tài)，造成決策滯后。

    引入RFID技術(shù)徹底革新物流

   針對出現(xiàn)的種種問題，沈陽李爾決定在供應(yīng)鏈上引入RFID技術(shù)：與供應(yīng)商聯(lián)絡(luò)建立RFID技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，使來料攜帶統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的電子標(biāo)簽；在公司內(nèi)部添加RFID設(shè)備，統(tǒng)籌規(guī)劃RFID網(wǎng)絡(luò)建設(shè)以及相關(guān)硬件；在公司統(tǒng)一的QAD系統(tǒng)（一種ERP系統(tǒng)）中加入RFID相應(yīng)的軟件模塊，使其與生產(chǎn)信息流融合；同時，對公司員工進行培訓(xùn)。

    引入RFID后，沈陽李爾根據(jù)廠內(nèi)的物流模式重新構(gòu)筑物流業(yè)務(wù)流程如下：

    入廠物流

   新的物流管理系統(tǒng)要求所有供應(yīng)商必須在標(biāo)包內(nèi)攜帶統(tǒng)一規(guī)格的RFID標(biāo)簽，并由IT部統(tǒng)一分配供應(yīng)商、零件、到貨批次唯一識別碼及編碼方式。沈陽李爾在收貨口設(shè)置RFID讀寫器，當(dāng)貨物進入廠房大門，自動讀取RFID標(biāo)簽信息，首先與物料計劃員在系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置的ASN信息的比對，如有差異，當(dāng)即聯(lián)系計劃員核實零件差異原因；無差異直接收入系統(tǒng)。由于倉庫內(nèi)已布置一定數(shù)量讀寫器，可以無縫識別，所以貨物不需要按指定庫位存放，叉車可以根據(jù)就近、從速原則把貨物存放在立體貨架。這樣的設(shè)置省去了傳統(tǒng)收貨員點貨驗貨的操作，極大地節(jié)省了收貨時間，減少了供應(yīng)商送貨車的等待時間，提高了收貨口的周轉(zhuǎn)速率。

    生產(chǎn)物流

   根據(jù)沈陽李爾自主研發(fā)的JIS系統(tǒng)，配料員預(yù)先把客戶的需要順序?qū)胂到y(tǒng)，根據(jù)生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)奏提前配料。其中原材料分為安全帶、氣囊、頭枕等JIT件，也有蒙皮、發(fā)泡、機構(gòu)骨架等排序件。對于非排序件配料員根據(jù)生產(chǎn)線旁看板和生產(chǎn)線旁最大、最小庫存量確定是否需要補料。在確定配料時，大件如機構(gòu)、骨架會按班次拉動直接放置指定位置，配料員去選取即可。對于非排序配料件，配料員優(yōu)先去小件超市選取。需要說明的是，工廠收貨先不拆標(biāo)包直接放置高層貨架，當(dāng)小件超市的庫存小于最小安全庫存時，配料員持便攜讀寫器輸入零件號，就可以連接終端，根據(jù)RFID讀寫信息，找到所需零件整包裝在高層貨架的位置。在零件到小件超市前都是根據(jù)RFID作為唯一識別信息，而一旦零件標(biāo)包拆散，就根據(jù)內(nèi)置的條碼進行識別，包括后續(xù)的生產(chǎn)線掃描上線。所以說拆包是RFID到條碼的區(qū)分點。由于在終端選取整包零件時可以看到入廠時間等信息，同時解決了困擾沈陽李爾多年的FIFO(First in first out先進先出)問題。

    出廠物流

   發(fā)運時，發(fā)貨員需要通過掃描包裝單上的條碼進行裝箱校驗(確保座椅裝在正確的周轉(zhuǎn)車上)和裝車校驗(確保座椅安裝客戶的需要和順序裝進發(fā)運車)。通過RFID信息技術(shù)的應(yīng)用，成品座椅在下線時都會粘貼一個便攜RFID標(biāo)簽，這樣通過遍布在廠內(nèi)的閱讀器，可以準(zhǔn)確地識別成品座椅信息、位置，當(dāng)需要裝車時，發(fā)運員可以根據(jù)便攜閱讀器直接找到座椅的位置。通過安放在發(fā)運門口的閱讀器，準(zhǔn)確讀取每一個被移出廠房進入發(fā)貨車的座椅，從而自動完成裝箱校驗和裝車校驗，極大地節(jié)省了發(fā)運時間。

    解決問題并實現(xiàn)高效物流

   從表1（見下頁）可以看出，基于RFID的物流系統(tǒng)能夠識別和跟蹤每一個目標(biāo)，可以對物料流動情況進行實時、準(zhǔn)確的采集和跟蹤；同時，可以對數(shù)據(jù)進行分析整理并反饋給管理人員來監(jiān)控生產(chǎn)狀況和物流流動，以實現(xiàn)對整個生產(chǎn)過程的可視化監(jiān)控與管理。

   沈陽李爾通過對物流系統(tǒng)現(xiàn)狀和業(yè)務(wù)流程的分析，重組廠內(nèi)物流信息系統(tǒng)，目前實際生產(chǎn)中遇到的大部分問題都被解決（如表2）。

    多年的實際操作中一直困擾公司的問題也在RFID的應(yīng)用中被解決（如表3）。

    通過RFID的應(yīng)用，也極大地提高了沈陽李爾的運行效率和客戶的滿意率（如表4）。

   通過以上分析可以看到，將RFID技術(shù)引入到物流管理系統(tǒng)中，可以使傳統(tǒng)模式下的種種問題迎刃而解，更好地優(yōu)化物流工作流程，提升工作效率。在自動化大物流時代，RFID技術(shù)將為企業(yè)更進一步占據(jù)現(xiàn)代高效信息化管理高地，擴大利潤贏取空間發(fā)揮重要作用。

    （作者單位：大連理工大學(xué)工商管理學(xué)院）

    表1  基于RFID物流系統(tǒng)性能分析

    表2 RFID技術(shù)引入前后的重要變化點

    表3 RFID導(dǎo)入系統(tǒng)后針對各種問題的解決方案

    表4 RFID的引入前后的效率指標(biāo)比對